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施工方案优秀范文1

管道工程施工方案-施工方案-企业文化_0

管道工程施工方案

目录

第一篇：给排水管道工程施工方案

第二篇：排水管道工程施工方案

第三篇：压力管道工程施工方案

第四篇：某灌区工艺管道工程施工方案

第五篇：管道清淤工程施工步骤专业方案

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正文

第一篇：给排水管道工程施工方案

一、 工程概况

精矿后处理车间给排水工程，包括厂区内生产给回水、生活给水、循环水、生活生产污水、雨水等系统的地下管道。管道材质主要包括：聚氯乙烯双壁波纹管、焊接钢管、pe塑料管等。

编制依据

《工业金属管道工程施工及验收规范》gb50235-2014

《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》gb50236-98

《给排水管道工程施工及验收规范》gb50268-2014

《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》hgj229-91

《工业金属管道工程质量检验评定标准》gb50184-94

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》gb50242-2014

二、 施工准备

1. 组织施工人员熟悉图纸，编制施工材料预算，掌握有关技术规范要求，进行施工技术交底，明确施工技术要求。

2. 物资部门应根据工程材料预算及时落实采购意向，并在开工前，将所需材料(设备)提前供到施工现场，施工用主要材料，设备及制品，应符合国家及部颁现行标准的技术质量鉴定文件或产品合格证。

3. 根据设计要求，加工好预埋件，以便配合土建进度及时搞好预埋。

4. 熟悉施工现场，落实好施工机具、力量、材料、用水、用电和施工现场消防设施，保证正常施工。

三、 施工技术要求及工程特点

本工程给排水管道安装严格按照gb50268-2014《给水排水管道工程施工及验收规范》和gb50235-2014《工业金属管道工程施工及验收规范》进行施工及验收。同时，还应符合设计和使用要求，严格按图及国家有关标准图册施工，若需变更，必须经甲方代表、设计方许可，凭变更联系单、变更图纸方可施工。 工程特点：

1．管线管道规格多，有圆管，矩形管等，在施工中要认真审核图纸，并根据图纸的技术要求进行制作与安装。

2．工期短，工程量大，部分管道安装需与土建、结构施工穿插进行，因而在制作时应根据现场土建结构施工进度，来编排制作组队安装计划，以确保工序间协调，防止因工序不合理造成施工机具浪费及影响施工进度。

3．管线安装高度高，最高标高为m，因而在施工中必须做好施工安全防护措施。

4．由于管线大部分在厂房外或房顶屋架等布置，因而管线的吊装基本采用可移动起重设备，在选择使用起重设备（履带吊及汽车吊）时，应根据施工现场周围环境、管道重量安装高度、位置及吊车站位地基情况来正确选用。

5．由于管径大，运输受到限制，因而采取制作场卷制，现场组对安装，相应增大施工现场的工作量。

四、 管道安装及防腐

1. 管道及组成件必须具有制造厂的质量证明书，并符合国家标准的规定。

2. 管材、管件均应有出厂合格证，出库到现场使用前应按设计要求核对其规格、材质，并应进行外观检查，其外观符合下列条款要求：

2.1无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。

2.2不超过壁厚偏差的锈蚀和凹陷。

2.3管道在运输过程中要小心谨慎，采取措施保证管道不致受损。

2.4阀门必须有合格证，安装应检查填料，其压盖螺栓需有足够的调节余量。

3. 管道安装程序：采取分段开挖分段安装分段回填的顺序进行，根据实际情况进行合理安排。

3.1如管沟穿越公路（包括施工的临时道路）或影响到其他工程施工时，可以先进行管沟回埋，但焊缝处应留出不能回埋。

3.2管道穿越铁路时采取顶管通过,然后抓紧时间进行安装焊接。排水管道穿越热力管沟，电缆沟时应设塑料套管并与土建，电气，热力专业密切配合施工。

3.3因现场施工条件影响无法完成管道连通时，应在各分段两段用盲板堵死，逐个按《工业金属管道工程施工及验收规范》(gb50235-2014)进行水压试验，合格后方可进行回埋，并在管道两段做上显目的标志，以备日后管道连通时方便查找。

3.4如有临时变动事宜联系甲方及设计院共同协商解决。

4. 预制管安装与铺设

4.1管道及管件吊装应采用钢丝绳，吊装时应加衬草袋或胶板保护管道表面，装卸时应轻装、轻放，运输时应垫稳、绑牢、不得相互撞击；接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。

4.2管道及管件堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地；按照安装使用顺序堆放，堆放时必须垫稳，堆放层高应符合规范要求。使用管件必须自上而下依次搬运。

4.3起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定，应留一定距离,保证作业安全；起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合电业管理部门的规定。

4.4管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，对于承插接口的管道安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。

4.5管件下入沟槽，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。

4.6管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂停安装时，两端应临时封堵。

5. 管道连接：焊接钢管dn≤50mm均采用丝扣连接，dn＞50mm均采用焊接。

6. 管道防腐施工应按照设计规定和有关规范的要求进行。

7. 防腐不得在雨、雾、湿度大于85%或5级以上大风中露天施工。

8. 明设钢管除锈后，刷两道防锈漆，再刷两道调和漆，埋地钢管做正常防腐层，有地下水做加强防腐层。施工应符合下列规定：

8.1涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用砂轮机除锈。

8.2管道防腐根据施工需要施工前集中安排进行。涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。防腐层应涂刷均匀、饱满，玻璃丝

布包裹紧密,不得有凝块起泡现象。管端150～250mm范围内不得涂刷，待管道安装试压合格后进行局部防腐补口补伤处理。

五、 管沟开挖

1. 管沟开挖前，应预先了解地下障碍物（如原有电缆及临时施工临时电缆、原有管道等）的分布情况，以免施工时遭到破坏。

2. 管沟开挖前测量放线，测量人员根据甲方提供的现场标准水准点和轴线控制点、根据管沟开挖先后顺序进行测量放线。

3. 主要主干管道管沟开挖采用反铲挖掘机施工，修整及清理部分采用人工挖土，部分零星管道采用人工开挖的方法。

4. 机械挖土时，沟底应留出200mm-300mm的土层作为清沟余量，铺管前必须用人工清理至设计标高，以防止超挖和槽底基础扰动。

六、 阀门安装

1. 外观检查，仔细检查阀门的法兰接合面、焊接端、螺纹面及阀体各部分有无缺陷，如：碰撞损坏、砂眼、裂纹、凹坑和其它影响质量的缺陷。经外观检查合格的阀门方可进行安装。不合格阀门通知供应部门退回供方。

2. 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

3. 安装阀门前，应按设计核对型号、材质、规格，并按介质流向确定安装方向。

4. 安装后，应在阀杆上涂以润滑油。

七、 焊接

1. 参加管道焊接人员，应是持经技术监督局考试相应项目合格的焊工担任。

2. 具体的焊接方法应根据设计要求进行。

3. 管口对接错边要求：

3.1壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。

3.2不同壁厚的管子、管件组对时，当内壁错边量超过上述规定时留下空隙加固100mm，宽或错边量大于3mm时，应按要求所规定形式进行加工。

3.3坡口表面及其内外侧不小于10mm范围内应无油、无漆、无尘、无锈，不得有裂纹、夹层等缺陷。

4. 管道对接时,环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：

4.1检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；

4.2应在油渗、水压试验前进行外观检查；

4.3管径大于等于800mm时，焊口应进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

八、 管道水压试验

1. 给水管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验。按《工业金属管道工程施工及验收规范》(gb50235-97)进行水压试验。

2. 管道水压试验的分段长度根据实际情况决定。

3. 管道水压试验时，当dn≥600mm时，试验管段端部的封堵应采取增加临

时缩口管段的方法，保证试压强度。

4. 管道水压试验前应符合下列规定

4.1管道安装检查合格，方可按规定回填土；

4.2试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；

4.3试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水炮等附件,应从试压系统暂时隔离。

4.4试验用压力表已经校验，且在周检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值宜为试验压力的1.3～1.5倍,同一试压管线压力表不少于2块。

4.5管道灌水应从下游缓慢灌入。灌水时，在试验管段的上游管顶及管段的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除；

4.6试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件,充分浸泡24小时后再进行试压。

5. 管道水压试验时，应符合下列规定

5.1管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力表针摆动不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压；

5.2应分级升压，每升一级应检查接口，当发现无异常情况时，再继续升压；

5.3水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇到缺陷时，应作出标记，卸压后修补；

5.4水压试验过程中，管道两端严禁站人；

5.5水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

5.6管道严密性试验，应按放水法或注水法试验进行。

5.7管道严密性试验时，不得有漏水现象，且符合下列要求，严密性试验为合格。

5.8实测渗水量小于或等于规定要求允许的渗水量；

5.9管道内径小于或等于400mm，且长度小于或等于1km的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05mpa时，可认为严密性试验合格。

5.10污水、雨水排水管道回填土前应采用闭水法进行严密性试验。

6. 管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定：

6.1管道及检查井外观质量已验收合格；

6.2管道未回填土,且沟槽内无积水；

6.3全部预留孔应封堵，不得渗水；

6.4管道两端堵板承载力径核算应大于水压力的合力，除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；

6.5试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。

6.6管道闭水试验应按规范要求的闭水法试验进行。

6.7管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合规范要求时，管道严密性试验为合格。

7. 给水管水冲洗：

7.1水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。

7.2冲洗用水为洁净水。

7.3水冲洗应连续进行，最终以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

7.4冲洗时应保证排水管路畅通安全。

7.5管道冲洗合格后，应将水排尽,排到指定地点。

九、 管沟回填

1. 地下管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填，回填采用人工回填并分层夯实。

2. 回填前，首先检查如下项目，合格后方可施工。

2.1给水管经试压验收合格、排水管经闭水试验验收合格，根据施工顺序可采用分段试压回填方法。

2.2现场浇筑的混凝土基础强度达到75%以上。

2.3混凝土接口符合要求；

2.4防腐管道补伤补口合格；

3. 回填土应符合下列规定：

3.1沟槽底部至管顶以上50cm范围内，无有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；绝缘管道周围，可采用细粒土回填；

3.2回填土采用人工回填，蛙式夯分层夯实，其每层虚铺厚度应控制在20～30cm范围之内，其压实系数应＞90%；

4. 检查井、雨水口及其他井室周围回填时应符合如下规定：

4.1路面范围内的井室周围，应采用石土、砂砾等材料回填，其宽度不小于40mm；

4.2井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，应留台阶形接茬；

4.3井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；回填材料压实后应与井壁紧贴；

十、 质量保证措施

1. 严格按照我公司iso9002标准质量体系进行。

2. 在项目经理领导下，建立以项目施工和项目工程师为首的各级质量保证安全体系。

3. 施工时突出关键工序、部位的质量管理，协调各专业间关系，确保工程优良。

4. 做好并保存有关施工质量的原始记录，分类清楚，资料完整。

5. 严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证，严禁不合格和无合格证材料进入施工现场。

6. 实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格不得进入下道工序。

7. 施工班组做好自检工作，自检合格后进行互检。

8. 做好工程隐蔽前各项工作，及时组织甲方、监理、施工单位三方进行隐蔽检查。

9. 认真作好施工记录，并与施工同步。

10. 施工过程中，认真听取业主及监理公司的意见，并积极配合，以保证工程的顺利进行。

十一、 安全保证措施及文明施工

1. 施工人员进入现场，必须戴安全帽，严禁穿高跟鞋、拖鞋。冬季施工禁止穿塑料底鞋，穿鞋底带钉的鞋不得登高。

2. 超重的绳索具应牢固可靠，有专人指挥，严禁高空抛掷传递物件。

3. 施工机械和电气设备不得超负荷运转，各种电动机具必须按规定接零接地，要防雨防潮，下班时拉闸。

4. 氧气瓶要严防沾染油脂，并有防震胶圈，夏天防止曝晒。乙炔发生器必须有防止回火安全装置，与氧气瓶二者间距离不小于6米。

5. 使用砂轮机、坡口机等必须带防护眼镜。

6. 现场的电焊线、钢丝绳不得相互交错，必须分开。

7. 现场动火，要注意周围物品，以防引起火灾。

8. 冬季施工应加强防火，施焊场地周围应清除易燃品，工作结束后，应检查无火种后方可离去。

9. 各工种交叉作业要相互配合，上、下、左、右注意关照。

10. 施工现场的材料，施工用具、机具等应放在指定地点，要排放整齐。机具要经常擦洗，保持整洁。施工中的垃圾应经常清除。道路要畅通，做到工完料尽场地清，做到文明施工。

11. 现场设专人看护，防止物品、机具的丢失。夜间施工要做好照明工作。

12. 所有施工人员必须听从领导的指挥，加强组织性和劳动纪律，严禁酒后上岗，不得擅自离岗，认真坚守工作岗位。

12、劳动力组织

工 种 数 量 工 种 数 量

队 长 1 管 工 4

技术员 1 电焊工 4

安全员 1 气焊工 2

电 工 1 油漆工 4

起重工 1 力工 6

13、主要施工机具

序号 机具名称 型号及规格 单位 数量 备 注

2 汽车吊 8t 台 1

4 反铲挖掘机 1m3 台 1

8 交流电焊机 ax-300 台 4

9 交流电焊机 ax-500 台 2

10 电焊条烘干箱 500℃ 台 1

11 保温筒 φ100 个 6

12 砂轮机 φ125 台 2

13 砂轮机 φ100 台 4

14 电动试压泵 sy25a 台 1

15 打夯机 台 4

16 潜水泵 4″ 台 2

17 倒链 2t 个 4

18 倒链 3t 个 2

第二篇：排水管道工程施工方案

排水管道工程施工方案

第一节 材料及制品要求

1、钢筋砼排水管材质量应符合gb/t 11836-1999技术要求。排水管道设计为重力流rcp管道，其管子应采用离心式挤压成型法预制，按外压荷载为ⅰ、ⅱ、ⅲ级，本设计为ⅱ级承插管，规格分￠50cm、￠80cm。

2、水泥、钢筋性能应符合要求，需经复试方可使用，粗、细骨料质量规范要求。

3、预制管的砼强度不低于c30，用于制作顶管的砼强度等级不低于c40.

4、管制品内外表面应平整，管子无粘皮、麻面、蜂窝、塌落、露筋、空臌，不允许有缝裂，表面龟裂和砂浆层的干缩裂缝严重者也禁止使用，表面修补者也禁止使用。

5、管制品内径、壁厚、有效长度、接口细部尺寸、端面倾斜度、纵向弯曲度、钢筋保护层偏差必须符合要求。

6、由管子内水压力而致外面潮湿面积应控制在要求范围内，外压荷载不得低于设计规定的荷载级别要求。

7、管子进场必须随附出厂质量证明书，必要时可进行质量检验。

8、接口橡胶圈的硬度、拉伸强度、伸长率、压缩变形、耐水性、耐老化、耐酸碱、耐臭氧等各项技术指标均应符合要求。管道安装时胶圈涂刷的润滑剂不得与胶圈材质有任何不良反应。橡胶圈必须有出厂质量检验证明。接口橡胶圈应与管材配套供应。

9、砖材料应选用满足耐水性、抗冻性及强度等级的实心砖，砖进场必须有出厂合格证，并按规定批量进行质量检验。

10、检查井用井坐井盖，应按设计规定的规格尺寸，根据检查井所处位置即设计荷载等级确定重型或轻型和设计规定的材料品种选用，一般为成品才采购，质量必须符合行业标准要求，井基井圈应优先选用球墨铸铁质并由正规厂家生产的产品，并且具有出厂质量合格证

11、雨水口箅子及井座应按设计规定的规格尺寸，按照使用部确定立式或平式和设计所规定的材料品种选用，一般为成品采购，质量必须符合行业标准要求，，应优先选用球墨铸铁质并由正规厂家生产的产品，并具有出厂质量合格证

12、检查井、雨水口的井座井盖及井座鼻子应有可靠的连接措施，或销轴连接或铁链连接，以防丢失，在产品订购时应特别说明。

13、检查井内壁踏步应按设计规格尺寸、安装部位、材料品种选用，并经防腐处理

第二节 管道施工

一、管道沟槽开挖

1、开挖前进行放样并进行现场清理，确认地下管线、电缆及其它地下障碍物。根据管径大小，埋设深度和地质报告的土质情况，确定边坡坡度和开挖宽度。沟槽应使用挖掘机开挖，只有当挖深较小或避免对周围振动及探查时才用人工开挖。开挖时沿下游向上施工。

2、 在开挖地下水水位以下的土方前，应先修建排水井和排水槽，采取明沟排水井排水槽施工时，其沟、1

井应布置在管道沟槽范围以外，随着沟槽开挖，排水沟井应及时降低深度，至少低0.5m，使用机械开挖时底部应预留20cm，用人工清槽，不得超挖和扰动地基，如若超挖用砂石将超挖部分回填密实。

3、沟槽开挖土方，沟槽槽口两侧1m范围内不得弃置土方，且堆土高度不能超过1.5m。

4、当沟槽挖深较大时，应分层开挖，每层深度不宜超过3m,多层间应留平台，并根据需要设置沟槽支撑，防止边坡坍塌，造成安全事故。

5、沟槽开挖过程中应跟踪测量，控制槽底标高和宽度，槽底标高应符合设计要求，并且坡度正确，为确保管道平面位置准确，应控制沟槽中心线每侧的净宽不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。曲线管道更应设在开挖沟槽施工中跟踪检查。

6、当开挖沟槽发现已建地下设施或文物时，应采取保护措施，并及时通知有关部门处理。

7、基槽开挖应根据施工流水作业安排，分段开挖分段安管。

8、基槽开挖过程中，同时对检查井基坑开挖成型。

9、当槽底土质局部遇有松软地基、流砂、溶洞、墓穴等，应与设计单位商定处理措施。沟槽开挖报请监理检查验收合格后，方可进入下道工序施工。

二、平基、管座

1、管道基础类型常为砂石基础或砼基础，当设计选用砂石基础，基础材料应采用中粗砂、天然级配砂石或级配碎石等，材料最大粒径不宜大于25mm，砂或砂石基础应摊铺均匀、振捣密实，并且要求基础与管身和承插口外壁均匀接触。

2、当设计选用砼基础，应根据覆土厚度设计支撑角和基础厚度，决定是一次浇注平基还是平基管座分二次浇筑。在施工准备阶段，应对水泥、砂、碎石原材料检验并进行配合比设计，在批准后方可使用。

3、平基管座模板可分一次或两次支设，每次支设宜略高于砼的浇筑高度，支立模板应支撑牢固，保证几何尺寸和不变形。在清除模板中的沉渣异物、核实尺寸标高和管节中心位置后，方可进行砼浇注。

4、采用垫块法一次浇筑平基管座时，必须先一侧灌注砼，当对侧的砼与灌注一侧砼高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧砼高度一致，用插入式振动器振捣密实。

5、平基、管座分层浇筑时，先浇平基应比设计管外低3cm，并保持表面毛糙，在浇第二次砼时，先用同强度等级的砼砂浆将平基与管子接触的管下腋角部分填满，且两侧相贯通并捣实时，再浇砼。用插入式振动器振捣密实。

6、管座基础留变形缝时，缝的位置与柔性接口相一致。在下列部位管段应设置柔性接口，留置变形缝： ① 管道上覆土高度突变对管道作用的荷载变化较大的部位，

② 管道天然地基与处理地基的连接部位；

③ 地基土质变化，地基支承强度改变较大的部位；

④ 管道与构筑物连接的管段，与相邻管段的接口处；

⑤ 管道与管道，管道与构筑物交叉处，穿越的管段。

三、管节安装与铺设

1、管节进场应将管子按设计的安装位置摆放，摆放的位置应选择使用方便、平整、坚实的场地，且便于起吊及运送。堆放时必须垫稳，堆放层高度符合放置规定。

2、管道安装前应对管道中心线、纵向排水坡度、管高程进行测量，并采取简单有效的龙门架形式控制，并确定检查井位置后开始铺设管道。采用机械下管方案时，机械停放不能影响沟槽边坡的稳定。当附近有输电路线时，应保证安全作业距离。

3、管道应在沟槽的地基、管基质量检验合格后方可进行，安装顺序控制下游开始，承口朝向施工前进方向，即插口插入的方向与流水方向一致。

4、管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑或槽下的管道相互碰撞，沟内运管不得扰动天然地基。

5、管道安装时，应逐节调整管节的中心、管道流水面高程和纵坡，安装后的管节应进行复测校准。安装过程中应随时清扫管道的杂物。

6、当沟槽中多于一排管道，管道合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土方与邻近管道基础高度相同时，再安装相邻的管道。

7、安装管道过程中，管节接头时承口和插口部位应清扫干净，在接口前必须逐个检查橡胶圈，橡胶圈不

得有割裂、破损、气泡等倾向。安装时套在插口上的园形橡胶圈应平直、无扭曲，且均匀到位，放松外力后回弹不大于1cm，就位后应在承插口工作面上，管口间的纵向间隙均匀，宽度应符合规范要求。

8、管口接头应用水泥砂浆环向填缝，填缝水泥砂浆要求填满捣实，不得有裂缝现象。管径大于或等于70cm时，采用水泥砂浆将管道内接口纵向间隙部位抹平、压光，当管径小于70cm时，填缝随后应立即拖平。

9.根据设计要求用钢丝网水泥砂浆或水泥砂浆进行接口抹带施工。在抹带宽度内应先将管口外壁凿毛、洗净，分二层抹水泥砂浆带。当采用钢丝网水泥砂浆抹带时，钢丝网端头插入管座砼内13-15cm，分层抹压水泥砂浆抹带。抹带完成后，用平软材料覆盖，水泥凝固后即洒水养护，抹带不得有裂缝、空隙现象。

四、沟槽回填

1、管道沟槽回填前应进行下列工作：

2①砼基础强度，接口抹带及接口水泥砂浆强度不小于5n/mm。

②对压力管道而言要进行水压试验，水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶上回填高度不应小于50cm，水压试验合格后，方可回填其余部分。

③对无压力管道而言，要进行闭水试验，合格后方可回填。

④对管道进行隐蔽检查验收合格后，方可回填。

2、管道填料应符合设计要求，还应符合下列要求:

①槽底至管顶上50cm范围内，不得含有有机物、冻土及大于5cm的砖、石等硬块；在拌带接口处，回填料应为细粒土。

②回填土的含水量，应按土类别和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。

3、管道回填应分层对称回填，每层虚铺厚度不大于25cm，采用压路机碾压时虚铺厚度可为40cm，回填料应均匀对称入槽，不得损伤管节和接口。

4、沟槽回填土压实应在分层回填时逐层压实。压实时管道两侧对称进行，两侧高差不应超过30cm。

5、分段回填压实时，相邻段的接茬应是梯形，且不得漏压漏夯。

6、管道两侧回填土压实度应符合设计和规范要求，当管道沟槽位于路基范围内，且路基压实度大时，按路基压实度执行。当不在路基范围内，且没有修路计划的沟槽回填土，在管顶部以上高为50cm、宽为管道结构外缘范围内应松填，其压实度不大于85%.

7、当管道覆土较浅，回填土压实度达不到要求时，应与有关方面进行协商采取处理措施。

8、检查井、雨水口周围回填与管道回填同时进行，当不便同时进行，应留台阶形接茬。井室周围回填压实时应沿井中心对称进行，且不得漏振漏夯，回填材料压实后应与井壁紧贴。

第三节 检查井、雨水口施工

一、井坑土方开挖

井坑土方与管道沟槽一同开挖。管道沟槽开挖结束后，根据设计放样井位并结合管节长度对井位微调后最终确定井位，再人工开挖至设计井基高程。

二、井基砼

井基基础与管道平基同时浇筑。为防止渗水，井基砼用平板振动器振捣密实。

三、井身砌筑

1、井身砌筑分为井室砌筑、收口段砌筑和井筒砌筑。砌筑砂浆采用m7.5水泥砂浆。

2、砌筑墙体之前用水将砖浇透，砌筑墙体砂浆应满铺满挤，上下搭砌，水平灰缝和竖向灰缝宜为1cm，并不得有竖向通缝，园形检查井竖向灰缝，内侧不小于5mm，外侧灰缝不大于13mm。墙体宜采用三顺一丁组砌，但底皮与顶皮均应丁坡砌筑。

3、井室段砌筑时，应特别注意墙体与管节衔接处的砂浆饱满，其空隙也可用细石砼嵌实，以防渗水。检查井接入管节的管口应与井室内壁平齐。检查井内的流槽，宜与井壁墙体同时砌筑，也可后用砼浇筑。

4、在井室砌筑时应同时安装踏步，踏步位置应准确，埋置深度要符合设计要求，踏步处宜用细石砼灌砌，在砌筑砂浆或砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。

5、在砌筑检查井应同时安装预留支管，预留支管的管位、方向、高程应符合要求，不得翘曲，管与井壁衔接处应严密，预留支管不能同期施工的应用低标号砂筑砌筑封口抹平。

6、在砌筑检查井时，应随时检测直径、尺寸和垂直度。砌筑收口段时，根据收口段高度和收口直经计算每皮砖应收进的尺寸，当四面收口时，每皮收取进不宜大于3cm，当偏心收口时，每皮收进不应大于5cm。

7、井筒段砌筑严格控制尺寸，内空净尺寸应与井座内空相符。并根据设计路面标高控制砌筑高度。

四、井座井盖安装及井圈砼浇筑

1、检查井砌筑至规定高程后，坐浆安装井座，井座应坐浆安砌，并根据设计路面高度严格控制顶标高。

2、井座外壁井圈，用砼浇筑密实固定，顶面抹光。

五、抹灰

检查井内外壁均用1：2防水水泥砂浆分层粉抹压实压光。在进行井壁抹灰同时做好流槽，流槽与管道内径平齐，高度至管道中心。

六、土方回填

1、回填前应对检查井，雨水口检查验收，符合要求后方可回填。

2、回填时，先将盖板盖好，在井墙和井筒周围同时回填，回填土密实度根据路基路面要求而定，但不低于95%。

3、检查井回填宜与管道沟槽回填同时进行。

七、外观要求

1、井位置符合设计要求，不得歪扭。

2、井圈与井墙吻合。

3、井圈与道路中边线的距离相离。

4、雨水支管的管口与井墙平齐。

5、雨水口与检查井的连接管直顺、无错口，坡度符合要求。

第四节进出水口构筑物施工

1、进出水口构筑物宜在枯水期施工。

2、进出水口构筑物的基础应建在原状土上，当地基松软或被扰动时，要按设计要求处理。

3、端墙、翼墙基础和墙身按设计进行施工，并符合规范要求。

4、护坦及铺底平整，排水通畅，不得倒坡。

第五节 无压力管道严密性试验（闭水试验）

1、污水、雨污水合流管道及湿陷土、膨胀土地质的雨水管道，回填前应采用闭水法进行严密性功能试验。

2、管道闭水试验时，试验管段应：

① 管道及检查井外观质量已验收合格；

② 管道未回填土且沟槽内无积水；

③ 全部预留孔已封堵，不渗水；

④ 管道两端堵板承载能力应大于水压力的合力。

3、试验管段按井距离，长度不宜大于1km，带井试验。进行闭水试验时灌满水后浸泡时间不少于24小时，当试验水头达规定水头时，观察管道的渗水量，直至观测结束时应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。按规范规定计算的实测渗水量小于规范规定的允许水量时，管道严密性试验为合格。否则应返修处理。

第六节排水管道工程质量通病及防治措施

一、管道位置偏移或积水

㈠产生原因：

测量差错，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。 ㈡预防措施：

1、防止测量和施工造成的病害措施：

⑴施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护。

⑵施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；

⑶施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。

2、施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当位置增设接井，其间以直线连通，连接井转角应大

。于135。

二、管道渗水，闭水试验不合格

㈠产生原因

基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。

㈡防治措施

1、管道基础条件不良导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。

⑴认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。当地基地地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力。

⑵如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实。

⑶地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖干槽施工，必要时可在槽坑底预留20cm后土层，待后续工序施工时随时随清除。

2、管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容易产生漏水。

 

⑴所有管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料；

⑵管材外质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面现象；

⑶安装前再次逐节检查，对已发现或有质量问题的应责令退场或经有效处理后方可使用。

3、管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。

⑴选用质量良好的的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工；

⑵抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理，按照施工操作规程认真施工。

4、检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏。

⑴检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏；抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护；遇有地下水时，抹面和勾缝应随时砌筑及时完成，不可在回填后在进行内抹面或内勾缝；

⑵与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后在做好内外抹面，以防渗漏。

5、规划预留支管封口不密实，因其在井内而常被忽视，如果采用砌砖墙封堵时，应注意以下几点： ⑴砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所有用的砖块湿润备用； ⑵砌堵砂浆标号应不低于m7.5，且良好的稠度；

⑶勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于m15且用防水水泥砂浆，抹面应按防水的5层施工法施工。 ⑷一般情况下，在检查井砌筑之前进行封砌，以利于保证质量。

6、闭水试验是对管道施工和材料质量进行全面的检验，其间难免出现三二次不合格的现象。这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口处，还并进行专业技术处

理。处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。

三、检查井变形、下沉，构配件质量差

㈠产生原因

检查井变形和下沉，井盖质量和安装质量差，井内爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。 ㈡防治措施

1、认真做好检查井的基层和垫层，破管做流槽的做法，防止井体下沉。

2、检查井砌筑质量应控制号井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。

3、检查井井盖与座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制号上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。

四、填土沉陷

㈠产生原因

检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实，回填材料欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，给工后造成过大的沉降。

㈡预防与处治措施

1、预防措施

⑴管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和夯实机械。

⑵沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果。

⑶填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土干缩，、腐烂形成孔洞，这些材料均不可作为填料，以免引起沉陷。

⑷控制填料含水量与最佳含水量偏差2%左右；遇地下水或雨水施工必须先排干水再分层随填随压密实。

2、处治措施，根据沉降破坏程度采取相应的措施：

⑴不影响其他构筑物的少量沉降可不作处理和只做表面处理，如沥青路面上可采取局部填补以免积水； ⑵如造成其他构筑物基础脱空破坏的，可采用泵压水泥浆填充；

⑶如造成结构破坏的应挖除不良填料，换填稳定性能号的材料，经压实后在恢复损坏的构筑物。

管道工程属隐蔽工程，竣工时只有检查井可供人们检验，因此，必须注重主体结构施工质量，在施工过程中努力注意克服各种质量通病，确保整体工程施工质量。

第三篇：压力管道工程施工方案

分部工程进度计划及施工方法

我部承建的压力管道工程主要包括：出口土石方明挖（含洞帘支护）、平直段石方洞挖及支护、垂直段石方洞挖及支护、压力管道安装及钢筋砼衬砌等。该分部工程计划开工时间为2014年3月15日，计划结束时间为 2014年 7月28日。施工工艺如下：

压力管道首先进行的是出口土石方明挖，在开挖之前先测放出压力管道埋管中心线、边线，设计开挖尺寸，并在其附近四周设置控制点及高程水准基点。开挖时我部将采用挖掘机和装载机装渣，自卸汽车运至指定弃渣场。压力管道出口处有大量的洪积块孤石，开挖时需边开挖边爆破块孤石；又因实际原始地面与洞口处开挖地板面有二十多米的高差，我部针对此问题，决定沿河上游开挖一条底宽五米，纵坡为8%的施工道路；这样给我施工上增加了难度。因压力管道平洞口洞帘实际为倒坡，且有不少裂隙，有随时垮塌的可能，为安全进洞，必须对后边坡进行开挖、支护处理；所以为了不影响施工安全及工程进度，请贵部尽快协调解决后边坡的开挖图纸。出口明挖完成后紧接着进行明洞的支护工作，明洞支护长度2m.支护方式同3#施工支洞明洞支护。

明洞支护完成后，进行平直段石方洞挖，开挖时采用短进尺、弱爆破、快循环、快支护、强支护的施工方法，采用yt-28型气退式风钻钻孔，人工装药，非电毫秒雷管起爆，炸药选用2#岩石销铵炸药，

洞内出碴采用2m3侧斜式装载机出渣，出渣完成后进行平洞的支护，平洞支护形式采用钢管管棚（φ42钢管，环向间距30～50㎝，长3～6m，以外倾角5°-10°架设于钢拱架工字钢腹部中部，纵向每3-4榀架设1排，且管棚搭接段不小于1m）,工16型钢，0.8m～1.2m/榀）、5φ22挂网锚筋长0.5m，顶拱180°菱形布设，挂网（钢筋φ6.5，200×200㎜，顶拱180°）、喷砼（c20，厚15㎝，侧墙及顶拱），浆砌石（钢拱架基础及拱架后回填）支护，拱架与拱架之间用φ22钢筋连接，连接筋间距0.5m。

压力管道平洞段开挖完成后，进行垂直段开挖支护。垂直段开挖须在调压井井身段二次衬砌完成后进行。开挖时采用短进尺、弱爆破、快循环、快支护、强支护的施工方法，采用yt—28型气腿式风钻钻孔人工装药，非电毫秒雷管起爆，电雷管引爆，全断面开挖成型，边开挖，边支护。为保证施工安全，开挖时自上而下，开挖每循环进尺控制在0.5m，并及时进行一次支护。竖井里的石渣运输采用5t卷扬机吊装，人工配合装渣，再由自卸汽车经3#支洞运至指定弃渣场。每个循环必须做到先支护后施工，施工时派专职安全员在现场督察安全工作。竖井支护时采用钢拱架（工22重型工字钢，0.5m～0.8m/榀）紧贴岩面布设；11根φ22系统锚杆长3m，全断面菱形布设，排距0.5m～0.8m与钢拱架焊接在一起；并全断面喷层中间挂钢筋网（φ6.5，200×200㎜）。具体施工时根据围岩情况采取钢筋砼圈梁支护措施，确保施工安全。

开挖支护完成后进行压力钢管的安装，钢管运输时始装节、弯管、

竖井垂直管用平板运输车从施工支洞运输，用5t卷扬机吊至洞内安装位置，而后进行组装，吊运过程中下部严禁站人。平洞管节运输用平板运输车运至压力管道出口，由5t卷扬机牵引至洞内安装位置，顶起运输台车上的千斤顶把钢管安装至设计位置之后，进行加固，退出运输台车。安装时，首先安装始装节，始装节是钢管中最先安装的一节，安装时，将始装节运至安装位置，顶起运输台车上的千斤顶把钢管顶至设计位置，使管轴中心与设计中心大致重合，用千斤顶调整钢管，使钢管中心与设计中心完全重合，管外支撑沿钢管外边均匀布置，利用钢楔块将高压钢管固定牢靠，管外支撑每隔5m一道。为增加钢管的稳定性且便于找正，始装节组成大节安装，并在每个单节椭圆度调至0.002d以下，并在管内设井字或米字形支撑，以防止运输和吊装变形。压力管道始装节定为下弯管后的第一、二节平管，长约4m。钢管安装、加固至设计要求并经监理人验收合格后，由专业焊接人员进行钢管管节焊接，钢管焊接时，沿钢管周长分成4等份，由4名电焊工同时施焊环缝，焊接方法与制作对接相同，焊完24小时后，进行超声波探伤检查，必要时进行x射线探伤检查。

压力管道砼浇筑从竖井下弯管段开始，先将砼输送泵架设在压力管道平洞下弯管段附近，边安装边浇筑完成竖井段砼，竖井段剩余砼及上弯管砼从调压井下泵送入仓浇筑完成；压力管道平洞砼从下弯管段向出口边安装边浇筑退出。砼浇筑完12～18h以后开始派专人24h进行养护，连续时间不小于28天，养护期内应经常保持混凝土表面处于湿润状态，对于新浇混凝

土表面，在混凝土能抵抗水的破坏之后，覆盖草袋保水材料养护。

第四篇：某灌区工艺管道工程施工方案

一、总则：

1、编制目的：

为了做好罐区工艺管道安装工程，对管道施工过程进行技术控制、明确具体质量标准、促进整个安装工程顺利进展。特编制此工艺管道安装工程施工技术方案。

2、编制依据：

a、《工业金属管道工程施工及验收规范》gb50235-1997；

b、某有限责任公司提供罐区工艺管道专业图纸及相关技术资料，设计施工说明； c、《管架标准图》hg/t21629-1999。

3、适用范围

本方案仅适用于某汽油工程中的罐区191a、192b、191e、191c-d工艺管道专业安装工程。

4、施工技术方案编制总原则：

a、严格材料报验关；

b、强调工序转换前质量检验关；

c、坚持每道工序施工步骤细致关。

二、 施工准备：

1、技术准备：

施工图，相关规范，施工检验表格等技术交底、变更资料及相关技术要求。

2、工机具准备：

所有管道专业使用的主要工机具、仪器、仪表、均需报验、达到相关标准，方便使用且可靠。

3、材料准备：

管道工程使用的所有材料必须带有质量证明材料，且报验合格后，方可用于工程安装。

4、场地准备：

管道施工范围内场地平整，无障碍，水、电、路三通齐全，达到施工要求。

5、人员组织准备：

管道施工人员具有基本专业素质，特种作业人员要有上岗证，焊接工艺经过评定合格，且组织合理。设立防腐组、铆工组、管工组、焊工组、阀门试验组等，各专业组相互配合。

三、工艺管道专业施工步骤：

1、管道、支架用所有材料按防腐方案先进行底漆集中防腐处理。达检验合格；

2、输油管线的阀门应100%进行压力试验和密封试验达合格，做好试验记录，安全阀要经专业部门按规定值进行调试合格。其他阀门按20%抽验合格；

3、管道预制：g2’’以上管道均须预制，在经现场实测，便于运输和安装，留有适当余量，按施工图管线号一次预制完成(请继续关注WWw.91exam.org)，并做出标记，不得散乱。预制完成的管段，应将内部清理干净，且及时封闭管口。管道的切割原则上采用切管机、砂轮机、大口径管道切割用等离子切割机。对切割产生的毛刺，铁屑应仔细清理干净、磨光。

4、管道支架制作安装：管道支架、吊架制安，加工尺寸应符合设计要求、焊缝应经外观检查合格、消除缺陷。支吊架应设置在设计位置，要牢靠。无支墩时按施工技术交底临时埋地

350-500mm深度。待处理罐区硬化地坪时一并处理。管道安装过程要校对支吊架的形式和位置。

5、管道焊接：

a、焊前准备：焊前要对管道进行坡口加工，加工型式符合焊接要求，即壁厚≤3.5mm的管道按?型加工。壁厚3.6-22.2mm的管道坡口加工成v型。管内径不等时应将厚壁削薄，厚度与长度之比为1：3。并且将管道坡口及内外侧20mm内严格清理，露出光泽，不得留有影响焊接质量的毛刺、油漆等。

b、焊接接头组对：检查坡口是否符合要求，不符合要求时应修整合格。壁厚相同的管道组对要内壁齐平，避免错口，局部错边量≤1.5mm。壁厚不同的管道，当错边量大于1.5mm时，要求重新加工后再组对。组对间隙在2.5-4.5mm范围内。点固焊应用ф2.5mm焊材。焊材选择及烘干温度按设计文件或和规范要求进行。

c、管道及其组成件的焊接方法：

①放空管、排水管、排净管、排污管及消防系统管道一律采用手工电弧；

②油类介质和添加剂类介质的管道及组成件一律采用氩焊打底，手工电弧焊填平，罩面采用氩电连焊方法进行施焊；

③焊材选用要符合管道及组成件材质的要求。根据不同壁厚选用合适的焊材直径。

d、焊缝检验：对接焊缝焊完后，应由质检员进行目测检查合格。咬边深度≤0.5mm，长度≤10%的焊缝总长且要求小于100mm。焊缝宽度以超过坡口边缘2mm为宜。焊缝表面凹陷应小于0.5mm，长度小于或等于焊缝总长的10%且小于100mm。角焊缝具有45°的焊脚，要求外形尺寸均匀一致，焊脚高度应符合设计要求。对不允许的咬边、渣皮、飞溅物均应打磨平滑。除一次水系统管道、消防系统管道、排污管道、放空管道不进行无损检测外。其它油类管道，专业焊接焊缝应按照5%检测比例和标准按设计文件规定执行，进行无损检测合格。在管道焊缝一侧应打上焊工钢印号；

f、管道安装：管道安装应按图施工，管道安装坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件的规定。不允许强力对中，不允许采用加热，加偏垫等方法消除坡口偏差、错口、不同心等问题。法兰联接，密封面不得有影响密封的缺陷存在。紧固件安装应对称均匀，松紧适度，并符合规范要求。埋地管道试验合格后进行防腐的补伤、补口，检查合格后，按规定填写《隐蔽工程记录》；

g、阀门安装：安装阀门坚持校对铭牌型号，绝不允许用错，且流向阀杆方向符合设计要求。应在关闭状态下安装。安全阀安装，应检查铅垂度，不得倾斜。在管道投入试运行时应重新调校合格，并填写《安全阀调试记录》；

h、管道静电接地：有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03ω时，应设跨接线联接。静电接地引线，宜用焊接形式，对地电阻及接地位置应符合设计规定。且应进行测试，使电阻值符合要求。并应填写《管道静电接地测试记录》

四、管道压力试验：

1、试验前应具备的条件：

a、管道安装完毕；

b、无损检测合格；

c、支、吊架经检验无误；

d、焊缝未涂刷油漆。

2、试验准备工作：

a、技术人员应根据系统图提出方案，并对参试人员进行技术交底；

b、试验用压力表须经校验，在允许使用期内，精度不低于1.5级，表最大压力应为试验压力的1.5-2.0倍，每个系统安装不少于两块；

c、把待试管道与无关系统用盲板隔开，并挂牌标示；

d、把待试管道上的安全阀、防爆板及仪表元件拆下或隔离；

f、有必要时对管道支架进行临时加固；

g、准备试验用试压泵；

h、组织好试压领导小组，并指定一人负责组织实施管道水压试验；

i、试压介质用洁净水；

j、管道试验压力见附表。

3、管道水压试验步骤：

a、确定管段系统，安装好试压充水管路；

b、重新检查被试管道系统是否构成密闭系统；

c、先用临时管道给系统充水，打开高点放气阀，待高点放气阀冒出水后关闭，用试压泵向系统充水逐步升压，待压力升到试验压力的1/2时，暂停充水，保压进行全面检查，如有渗漏，放水卸压处理。消除缺陷后，重新试验。无渗漏继续充水至试验压力；保压进行全面检查，在10分钟内卸压至设计压力，再次保压30分钟，压力降至允许范围内（≤0.01mpa），且无任何渗漏现象。认为该管道试压合格。做好试压记录。

4、管道的吹扫与清洗：

a、管道在压力试验合格后应进行清洗与吹扫，以清理管道内的污物和灰尘；

b、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离；

c、管道吹洗前不应安装孔板、调节阀、安全阀、仪表等；

d、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的污不应进入已合格的管道； e、吹洗前应检查支、吊架的牢固程度，必要时进行加固；

f、吹扫采用加压缩空气，清洗采用洁净水；

g、吹扫应保持合适的压力，清洗时洁净水也应保持合适的压力，流速1.5m/s； h、临时排水管截面积不得小于冲洗管截面的60%且不得形成负压；

i、洁净水冲洗应连续进行以排出的水色和透明度与入口水目测一致为合格；

j、空气吹扫流速不宜小于20m/s，目测排气无烟尘时，在排气口设置白布木制靶板进行检验，5分钟内靶板无铁锈、污物、尘土为合格。

五、管道专业系统的防腐：

管道支架及支架防腐按《某汽柴油工程防腐蚀施工技术方案》执行。六、附管道专业安装工程相关表格目录：

a、表h-110《隐蔽工程记录》

b、表h-112《焊工登记表》

c、表h-113《焊接记录》

d、表h-125《防腐蚀施工工序质量控制表》

e、表h-126《防腐层电火花检测报告》

f、表h-201《机泵安装工序质量控制表》

g、表h-301《地止管道安装工序质量控制表》

h、表h-302《地下管道安装工序质量控制表》

i、表h-304《阀门试压记录》

v、表h-305《安全阀调试记录》

j、表a-05《安全阀最终调试记录》

k、表a08《管道系统压力试验记录》

l、表a09《管道系统吹扫及清洗记录》

第五篇：管道清淤工程施工步骤专业方案

管道清淤工程施工步骤专业方案

工程概括：为了净化水体，美化环境，给广大市民提供一个优美舒适的环境。根据施工现场的现状，有关部门决定将管道清淤和整治工程交给银浩施工。

（1）管道清淤降水、排水

使用泥浆泵将检查井内污水排出至井底淤泥。将需要疏通的管线进行分段，分段的办法根据管径与长度分配，相同管径两检查井之间为一段。

（2）管道清淤稀释淤泥

高压水车把分段的两检查井向井室内灌水，使用疏通器搅拌检查井和污水管道内的污泥，使淤泥稀释；人工要配合机械不断地搅动淤泥直至淤泥稀释到水中。

（3）道清淤截污

设置堵口将自上而下的第一个工作段处用封堵把井室进水管道口堵死，然后将下游检查井出水口和其他管线通口堵死，只留下该段管道的进水口和出水口。

（4）清淤吸污

用吸污车将两检查井内淤泥抽吸干净，两检查井剩余少量的淤泥向井室内用高压水枪冲击井底淤泥，再一次进行稀释，然后进行抽吸完毕。

（5）高压清洗车疏通

使用高压清洗车进行管道疏通，将高压清洗车水带伸入上游检查井低部，把喷水口向着管道流水方向对准管道进行喷水，污水管道下游检查井继续对室内淤泥进行吸污。

（6）管道清淤通风

施工人员进入检查井前，井室内必需使大气中的氧气进入检查井中或用鼓风机进行换气通风，测量井室内氧气的含量，施工人员进入井内必需佩戴安全带、防毒面具及氧气罐。

（7）清淤

在下井施工前对施工人员安全措施安排完毕后，对检查井内剩余的砖、石、部分淤泥等残留物进行人工清理，直到清理完毕为止。

然后，按照上述说明对管道污水检查井逐个进行清淤，在施工清淤期间将首先清理的检查井进行封堵，以防止之前清理的淤泥流入管道或下游施工期间对管道进行充水时流入检查井和管道中。

银浩 编辑部

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施工方案优秀范文2

热轧平整分卷秤改造方案-施工方案-企业文化_0

热轧平整分卷秤改造方案

热轧平整分卷秤改造设计方案

一、设计方案

由于原使用的托利多IND780称重仪表价格贵，且存在运行不稳定因素，考虑实际使用效果，称重仪表选择UNI900A，现场仪表柜增加一套西门子S7-300PLC用于称重数据采集以及和L1级通讯，传输称重数据和钢卷号，同时通过新增PLC与远程过磅软件实现TCP/IP通讯，实现远程自动过磅。

二、软件的具体流程：

1、西门子S7-300PLC通过Profibus-DP总线采集子站UNI900A称重仪表的有效数据；

2、西门子S7-300PLC将采集的称重数据通过以太网实时传递给L1级PLC，实现数据同步；

3、西门子S7-300PLC接收L1级PLC发过来的钢卷号并实时发送给远程过磅软件。

三、硬件的实施

1、与热轧厂相关人员对路由及实施方案进行了协商和讨论；

2、确定新增设备型号及自动化部和热连轧厂各自承担费用情况；

3、路由施工由自动化部衡器维护车间负责；

4、现场仪表柜增加一套西门子S7-300PLC控制系统；

5、现场S7-300PLC控制程序由衡器维护车间设计编写，磅房采集程序由自动化室相关人员编写，L1级PLC控制程序由热连轧厂相关人员进行编写。

三、硬件配置（主要设备）

设备名称

型号

备注

西门子S7-300PLC导轨

6ES7390-1AE80-0AA0 480mm

1根

电源模块

6ES7307-1EA01-0AA0

1块

CPU模块

6ES7315-2EH14-0AB0

1块

以太网通信模块

6GK7343-1EX30-0XE0

1块

称重显示控制器

UNI900A(配有DP总线及RS485接口)

1块

大屏幕

LD-150 (带485接口)

1块

 

  

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施工方案优秀范文3

ZKC-127型司控道岔装置安装安全技术措施-施工方案-企业文化

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施工方案优秀范文4

脚手架施工方案(脚手架)-施工方案-企业文化

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施工方案优秀范文5

ZKC-127型司控道岔装置安装安全技术措施-施工方案-企业文化_0

ZKC-127型司控道岔装置安装安全技术措施

编号：YB-CS-2013-09

贵州发耳煤业有限公司

安全技术措施

措施名称：ZKC-127型司控道岔装置安装安全技术措施

编制人：

区长：

施工单位：运搬工区

编制日期:2013年5月7日

执行日期：2013年5月8日

会审人员签字

技术科：年月日

调度室：年月日

机电科：年月日

安监科：年月日

副总工程师：年月日

总工程师：年月日

会审意见

ZKC-127型司控道岔装置安装安全技术措施

一、工程概况

根据公司领导安排，我工区要对1#副斜井、轨道石门、轨道大巷主要线路上的道岔安装ZKC-127型司控道岔装置，共需安装20套。为保证ZKC-127型司控道岔装置安装工作的安全、顺利进行，特编制本安全技术措施，所有参与施工人员必须严格学习贯彻执行。

二、施工方法及具体要求

1、准备工作：在地面加工显示器固定架，在执行器上加焊道钉固定板，加工风管变接头，执行器及空气过滤器保护罩；准备好施工用的材料、工具并运输至施工地点。

2、拆除原岔位指示器、扳道器，调整道岔开程。

3、将主控箱、空气过滤器用射钉枪固定于巷道墙壁距离底板1.4m，通过调试将执行器用道钉固定在道木上。

4、将显示器安装在固定架内并固定在道岔正上方、巷道正中间距离轨道面3.8m位置。

5、接通气源：从压风主管路上接气源到空气过滤器，空气过滤器出气口接风管至主控箱。

6、接通电源：从巷道照明灯上接127V电源至主控箱，再将主控箱与执行器之间的电源线接通。

7、电缆、管线吊挂整齐，将路面上的管路、电缆穿3寸镀锌管放置在水泥地板上挖好的安装槽内，并用混凝土将安装槽浇筑、抹平。

8、执行器、空气过滤器用加工好的保护罩保护，并将保护罩牢固的固定，刷天蓝色油漆。

9、设置道岔编号：从1#副斜井井底车场第一组道岔开始依次编号为1-12，第13组道岔至第19组依次编号为：1-7,1#副斜井井口道岔编号为：12。

10、调试：检查风管有无漏气现象，显示器必须显示正确，使用遥控器、主控箱手动操作司控道岔装置检查执行器动作是否灵敏、可靠，道岔岔尖是否密贴，显示器显示是否正常。

11、轨道道岔质量标准及允许偏差如下：

1）、尖轨尖端与基本轨密贴，间隙不大于2mm，无跳动，尖轨损伤长度不超过100mm，在尖轨顶面宽20mm处与基本轨高低差不大于2mm。

2）、尖轨开程80-110mm。

3）、轨缝：尖轨根部不大于8mm，其他不大于5mm。

12、完成安装，清理现场，回收扳道器、岔位指示器、工器具等。

三、安全注意事项

1、本安全技术措施与《射钉枪使用安全技术措施》一并传达贯彻。

2、施工前，首先检查所用工具是否齐全、完好。

3、每班班前会必须指定本班的施工负责人及安全负责人。

4、工作人员进入施工地点前，必须有专人检查巷道的支护情况；排除不安全隐患，方可进入施工地点。

5、施工前必须在施工地点前后50米设置“前方施工、禁止入内”警戒牌，以免车辆误入。

6、用手镐挖水泥地板时，施工人员不准带手套，其他人员不准和施工人员站在一条线上，防止混凝土飞溅伤人。

7、砸道钉时，必须手心向上栽道钉，先用锤轻轻稳牢，随后再加力钉进去，防止砸手或道钉崩起伤人。

8、使用人字梯进行高空作业应注意以下几点：

人字梯必须放置在平整的路面上，并检查好人字梯搭设情况，确认安全后方可登梯作业，并有专人扶梯，扶梯人员不得少于2人；严禁从人字梯上扔工具、材料，与登高作业无关的人员距离人字梯不得少于2m；登高作业人员在人字梯上作业时，必须站稳站实，拿工具材料时，必须拿稳抓实，以免掉下伤人。

9、搭火前必须对照明综合保护器停电挂牌，并安排专人看守。

10、安装完毕后，由施工负责人送电并进行调试。

11、电机车或人力推车运行至警戒牌处时，必须待撤销警戒，并将轨道线路上的所有工具材料及人员撤至安全地点后，方可通过。

12、施工结束后，清理施工现场文明卫生，必须达到质量标准化标准。

13、施工期间不得影响矿井正常运输。

 

  

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施工方案优秀范文6

锅炉大修技术措施-施工方案-企业文化_0

锅炉大修技术措施

锅炉大修技术措施

一、工程概况

虎林市某科技需要安装一台6吨蒸汽锅炉，此项工程交由我公司进行施工，为了保证优质、高效、经济、安全地完成好任务，特编制此施工组织设计，请领导审批。

施工地点：虎林市国生生物科技6吨炉锅炉房

二、锅炉主要性能参数

1. 锅炉型号：DZL6-1.25。

2、额定蒸汽量：6t/h

3、额定工作压力：1.25MPa（使用工作压力：0.5MPa）

4、锅炉结构：单锅筒纵置式链条式炉排

5、燃料种类：二类烟煤

6、外形尺寸：长×宽×高：8000*3000*4000㎜

7、使用单位锅炉编号：

三、主要工程量

1、安装6T锅炉 1台

2、省煤器安装 1台

3、除尘器气安装 1台

4、除渣机安装 1台

5、电控系统 1套

四、施工组织方案

1、人员组织安排

经理1人，质检员1人，技术员1人，管工2人，焊工2人，

电工1人，锅炉工1人。

姓名

专业

职务

项目

证书编号

 

2、设备、工具准备

(1)、电焊机 BX—500 2台

(2)、无齿锯、通风扇 各1台

(3)、弯管机、电动试压泵 各1台

(4)、电火焊工具： 各2套

(5)、水准仪，水平尺 各1

(6)、撬杠、铁锹、灰槽等其它工具 若干

 3、依据图纸

 (1)、锅炉总图

 (2)、汽水系统图

4、编制依据

(1)、《锅炉安全技术监察规程》 （TSGG0001-2012）

(2)、GB50273-2009《工业锅炉安装工程施工及验收规范》

(3)、GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

(4)、GBJ211-2004《工业锅炉砌筑工程施工及验收规范》

(5)、JB/T1611-2003《锅炉管子技术条件》

(6)、JB/T1613-93《锅炉受压元件焊接技术条件》

五、施工前准备

1、根据生产厂家提供的图样、资料以及用户选配的辅机资料进行锅炉房的设计、布置。

2、锅炉安装单位必须经质检部门审查批准，锅炉安装必须有专人负责，司炉工参加，并配有管工、钳工、起重工、筑炉工、电焊工、电工等。

3、组织有关人员学习、熟悉《锅炉安全技术监察规程》等国家有关安全技术文件、本锅炉图样以及安装使用说明书等有关技术资料，以掌握安装运行、维护、保养等事项。

4、基础准备

（1）、确定锅炉辅机（包括水泵、水处理设备、鼓、引风机、除尘器）的安装位置。

（2）、根据当地土质，参考厂家提供的基础图，由设计部门重新设计。

（3）、地基表面应光滑平整，表面及左右不平度不大于3毫米。

（4）、所有预留孔均应在辅机安装就位后，再浇灌混凝土。

（5）、地基验收合格后，按基础图画出锅炉安装基准线，，纵向以锅筒中心线为基准线，横向以锅炉出渣口中心线为基准线。锅炉基准要明确标记，其位移偏差不大于5毫米。

5、设备验收

锅炉运到后，在15天内按生产厂家的发货清单对零部件进行清点，根据锅炉安装图样复核设备的完整性，检查锅炉大件在运输过程中是否有损坏变形等情况，如有缺件或损坏，尽快与厂家联系解决。

6、锅炉安装前，用户单位应根据生产厂家建议的备料清单进行备料，以防贻误锅炉安装日期。

六、施工工艺

（一）锅筒、本体、过热器和管路安装

1、吊装锅筒、锅炉本体前，应进行下列复查：

1）锅炉、本体中集箱、连接管及管子表面和连接短管应无机械损伤，各焊缝应无裂纹、气孔、分层等缺陷。

2）膜式壁、集箱表面和连接管应无机械损伤，各焊缝应裂纹等缺陷。

3）锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的位置是否准确，必要时应根据管

孔中心线重新标定或调整。

2、锅筒应在安装临时的固定装置后，才可起吊就位。

3、本体必须在支座定位后方可起吊就位。

4、锅筒两端标高偏差不应超过10毫米。

5、分片出厂的各膜式壁应在本体总装前进行拼接，拼接时应注意保证上、

下集箱的直线度，并测量上、下集箱两端的中心距，作好记录。

6、锅炉本体膜式壁的拼装顺序可按照现场各方面的条件自行决定。

拼装后应符合下列要求：1）各集箱全长水平度允许偏差为10mm。

2）膜式壁管排的弯曲度不大于20mm。

7、左、右侧壁上集箱与锅筒连接端，应保持水平。左、右标高差不应超过2mm，其中心距与锅筒上相连接的连接管的中心距偏差不应超过1mm。

8、左右侧壁下集箱宽度偏差为4240+20。

9、锅炉本体的右前支承为固定点，左前支承允许向左自由膨胀，右后支承允许向后自由膨胀，左后支承允许水平方向自由膨胀。

10、锅炉受压元件的现场焊接按JB/Y1613《锅炉受压元件焊接技术条件》有关规定进行。

11、过热器应在锅炉通道后壁安装前进行安装。

1）集箱应先找正位置，过热器集箱标高偏差≤±5mm，不水平度≤2mm，集箱间轴向中心线距离≤±3mm。

2）蛇形管安装。首先应设置临时支架，将蛇形管吊放到临时支架上，按设计要求与集箱上的管孔对口焊接。

（二）、省煤器、空气预热器及烟风道安装

1、安装前，应按照图纸清对数量，并对省煤器、空气预热器及烟道主要构件进行检查。

2、先安装省煤器指甲，然后起吊省煤器，找正省煤器位置。

3、找正两个下烟箱位置，将两个空气预热器分别吊装在下烟箱上，并连接好。

4、根据图样要求连接烟缝道，各烟风道法兰面之间要嵌石棉绳，保证密封，防止泄露。

5、按图纸要求，对烟风道进行保温，并安装外护板。

（三）、平台扶梯

1、平台扶梯安装前，应按照图纸核对数量，并对立柱等主要构件进行检查。

2、在安装立柱时宜在立柱上确定并划出1m标高线，并把它作为以后安装平台、托架的基准标高。

3、护板支撑梁、平台、托架、扶梯、栏杆、栏杆柱，挡脚板等应安装平直，焊接牢固，栏杆柱的间距应均匀，栏杆接头焊缝处应光滑。

4、在平台扶梯，托架等构件上，不应任意割切孔洞，当需要切割时，在切割后应加固。

5、平台托架在穿越护板处的开孔位置必须准确，并打磨光滑。

（四）、水压试验

1、凡与受压元件（锅筒、集箱、管子）焊接的零、部件，应在水压试验前焊接完毕。

2、水压试验前焊接应按下列无损探伤要求检验合格。

1）对于集箱、管子、管道和其它管件的环焊缝，射线或超声波探伤的数量，规定如下：

当外径大于159mm的集箱，每条焊缝100%探伤。

当外径小于或等于159 mm的集箱，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不小于每台锅炉集箱环缝条数的25%。

当外径小于或等于159mm的管子、管道和其他管件，不小于总环缝数的10%。

2）焊透结构的交接焊缝超声波探伤数量规定如下：

支管外径大于219mm，每条焊缝50%超声波探伤。

支管外径小于或等于219mm，但大于140mm，每条焊缝25%超声波探伤，也可不少于接头数的25%。

3、在进水前应对锅筒、集箱等受压部件进行内部清理。

4、水压试验压力为0.8Mpa。

5、试验程序与合格标准：

锅炉进水温度20—70℃为宜，充满水后，金属表面如有结露，应予以清

理，可进一步查看有无渗漏，无渗漏可缓慢升压，当升至0.3—0.4MPa时进行检查一次，必要时可对法兰螺栓进行紧固，但要注意对称均匀拧紧，继续缓慢升到试验压力 在试验压力保压时间内，其他人员要撤离现场，保压20分钟后应缓慢降至工作压力，并进行全面检查。水压试验合格标准：

受压元件的金属焊缝上，没有任何渗漏现象，阀门和法兰密封面以及人孔、手孔的密封良好，无渗漏现象或经调整后排除，在升至试验压力稳定20

分钟应保持不变，各部件无漏水现象。

6、水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽。

（五）、热工仪表、保护装置安装

1、安装热工仪表和保护装置时，除应按本章的规定执行外，尚应符合现行的《工业自动化仪表工程施工及验收规范》的规定。

2、装设弹簧管压力表应符合下列要求：

1）表体位置端正，便于视读。

2）刻度盘面上应标有红线，表示锅炉的工作压力。

3）压力表管路不保温。

3、装射风压表应符合下列要求：

1）敷设在炉墙里的风压表管内径不小于12毫米。

2）风压表管路伸入炉墙内的部分应采用钢管，管路各连接处应严密不漏。

4、阀门应逐个用清水进行严密性试验，试验压力为3.44MPa。应以阀瓣密封不漏水为合格。

5、锅炉安全阀的安装应符合下列要求：

1）安全阀应逐个进行严密性试验。

2）锅筒上安全阀的始起压力分别1.04和1.06倍的工作压力。

3）安全阀必须垂直安装，其排水管路应畅通，并直通安全地点。

4）锅筒上的安全阀在锅炉严密性试验后，进行最终的调整，调整后的安全阀应立即铅封。

6、装设固定管式吹灰器应符合下列要求：

1）装设位置与设计位置的偏差不应超过±5毫米。

2）各喷嘴应处在管排空隙的中间。

3）吹灰管路应有坡度，坡向应能使凝结水通过疏水流出。

（六）、连排、定排膨胀器安装：参照设计图纸，按厂家提供的技术标准和要求施工。

（七）、低位热力除氧器安装：参照设计图纸按厂家提供的技术标准和要 求施工。

（八）、链条炉排

链条炉排按图拼装，并拆下调风，落灰护板，在内部版上使左右支座与支架焊接，拼装结束后校正水平，使其左右倾斜不大于5毫米，否则应将低的一侧用垫铁垫平，就位后，安装落灰装置、调风装置，使其开关灵活，无卡死现象。

（九）、管道系统的安装

1、用户根据技术文件图样要求，进行备料工作。

2、用户根据出厂的管道阀门仪表图样进行拼接安装，锅炉范围内循环连

通管，焊接起点到弯头的距离制造厂家考虑到热膨胀的要求，施工单位不宜随便变更连接尺寸，以确保锅炉的正常膨胀温度。

3、所有管路在现场装备时焊接，并应适当布置管路支撑，并符合热膨胀要求，在管路水压试验完毕后，并对管路用石棉绳或硅酸纤维保温。

4、用户（在具体情况下）要进行另行布置时，应考虑热膨胀要求和平台

扶梯等附件的一布置性。

（十）、调速装置的安装

 　 根据链条炉排前轴的实际位置来调整调速箱的位置，调速箱输出轴必须和链条炉排同轴，调速箱底盘部分用地脚螺栓固定在地基上，箱体与底盘之间在水平方向可作纵向移动，以配合炉排调节松紧，其它详见调速机说明书。

（十一）、鼓、引风机的安装

1、引风机

引风机装妥后，检查有无卡住、漏气等缺陷，然后接通电源试车，检查电机转向是否正确，有无磨檫震动，电机和轴承升温是否正常，冷态试转时间最大不超过5分钟，并且应关闭调节门，以免因冷态超负荷运行，引起电机烧坏的可能，并根据引风机样本，检查引风电流。

2、鼓风机

鼓风机及进风管装好后，检查连接部位是否牢固严密，调风门启闭是否灵活，定位是否可靠，然后接电源试车，试车时电机转向是否正常，有无摩檫或震动，电动和轴承温度是否正常，一般震动不大于0.1毫米，升温不高于室温40℃。

（十二）、电器控制设备安装

  电控箱汇集了锅炉上所有电动机（鼓引风机、水泵、调速箱）的开关按钮，用户可先把电线拉接到各只电动机上，然后接通外来总电源，箱壳应保护性接地，电控性能起到保证安全运行的功能，电控箱的调试及操作详件见随机的《电器控制箱使用说明书》，电控箱应安装在锅炉前方，靠近墙壁处，便于司炉工操作，以利检查锅炉上各仪表的正常运行。

（十三）、锅炉油漆

1、锅炉安装完毕后，应清除表面的油污和缺陷。

2、对管路系统保温层进行去污并油漆二道，连通管路全部位红色。

3、链条炉排为银灰色，炉门为黑色。

（十四）、受压元件焊接工艺要求与施工质量要求

1、焊接工作必须是持有《锅炉压力容器焊工考试》合格证的焊工操作。

2、焊接外形尺寸应符合设计图纸和工艺文件的规定，焊接高度不低于母材，焊缝与母材应圆滑过度。

3、焊缝与热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣。

4、管子焊缝咬边深度不超过0.5mm，总长度（焊缝两侧之间）不超过管子周长的1/4且不超过40mm。

1、施工中严格遵守《GB50273—98机械设备安装施工及验收规范》的标

准及有关规定，并作好施工记录，焊接记录以备检查备案。

2、焊接J422电焊条，使用前在150—200℃烘干1—2小时，随用随取焊接完毕 后锅炉检查部门验收合格后方可做水压试验。

（十五）、烘炉

1．烘炉前，应制定烘炉方案，并应具备下列条件：

1）锅炉及本体管路、排污、上煤、出渣、烟风、照明等系统均应安装完毕，并经试运转合格。

2）炉墙砌筑，罩壳耐火混凝土灌浆以及保温层敷设等应结束，并确认养护期满

3）水位表、压力表、测温仪表等烘炉需要的热工和电器仪表均应安装和试验完毕。

4）锅炉给水应符合GB1576《工业锅炉水质标准》的规定。

5）在本体支承上做好冷态零位标记。

6）应有烘炉升温曲线图。

7）炉内、外及各通道应全部清理完毕。

8）打开锅筒、锅热蒸汽出口集箱上的放汽阀门及蒸汽管道、过热蒸汽出口集箱疏水阀。

2．烘炉可根据现场条件采用采用火焰、蒸汽等方法进行。

3．用火焰烘炉方法，其炉排面上的燃料不应有铁钉等金属杂物，火焰应集中在炉膛中央。烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀。在烘炉过程中链条炉排应定期转动，并应防止烧坏炉排。

4．烘炉温升按炉膛出口处烟气温度测定：

1）常温80℃，每小时温升不应该超过10℃，在80℃时保温8小时。

2）80℃ --110℃，16小时，在110℃时保温24小时。

3）110℃—150℃，16小时，在150℃时保温24小时。

4）150℃—250℃，3小时，在250℃时保温4小时。

5）250℃—500℃，3小时，在500℃时保温6小时。

5．蒸汽烘炉应采用03---04Mpa的饱和蒸汽从左、右侧壁下集箱的排污阀处连接、均匀地送入锅炉，逐渐加热锅水。锅水水位应保持正常，温度宜为90度，在烘炉过程中应打开炉门排除湿气。在烘炉后期宜补用火焰烘炉。

6．烘炉过程中应测定和绘制实际曲线图。

7、在烘炉末期，即可进行煮炉

（十六）、煮炉

1、煮炉的方法及要求：

烘炉的末期，即可进行煮炉，先依据使用说明书，每立方米加药量按锅炉水容积配制。

煮炉时每立方炉水的加药量

药品名称    加药量（Kg）

    铁锈较薄    铁锈较厚

氢氧化钠（NaOH）    2---3    4---6

磷酸三钠（Na3PO4*12H2O）    2---3    4---6

2、药品要用水溶解，除去杂质，配制成浓度为20%的药液再加入锅炉，不得将固体药品直接投入锅炉。煮炉前期锅炉气压保持在0.3—0.4MPa左右，整个煮炉时间2—3天，要定期从锅筒和下联箱取水样化验，若炉水碱度低于45mol/L补充加药，煮炉结束后放掉碱水，用水清洗锅炉内部和接触过碱液的阀门，残留的沉淀物彻底清除。

3、煮炉的合格标准

锅炉清洗后打开人孔，手孔进行下列检查，符合下列要求即为合格。

1）锅筒集箱内无油物。

2）檫去附这物，金属表面应无锈蚀。

3）煮炉质量不合格应重煮一次。

（十七）、锅炉48小时试运行

试运行具备的条件

（1）、除应具备烘炉时的条件外，锅炉的燃烧运输、除尘、除渣、供水供

电等均应满足锅炉符合连续运行的要求。

（2）、对于单体试车，烘炉过程中发现的辅机附件的问题及故障全部进行排除修复或更换，设备处于无用状态。

（3）、满负荷试运行应当由取得司炉工合格证人员分班进行。

2、试运行的步骤及要求

（1）、准备工作就绪后，向锅炉内上水，打开炉膛门烟道门自然通风15分钟，填装燃料引火物生火，生火过程中火里不要太大，为使燃烧室内冷壁受热均匀，应将联箱排污阀打开1—2次，放出高温水以使燃烧室内冷

壁受热均匀，新锅炉生火时间不小于4—6小时。

给水和炉水要求：

a： 磷酸根10—30mg/l    b：PH10——12（25℃）

c： 总碱度18mmol/l      d：给水硬度符合标准

（2）、锅炉的燃烧情况趋于稳定后，可以逐渐升压和增加负荷，升压速度0.59——0.78MPa每小时左右。

（3）压力升至0.15——0.20MPa时，应关闭锅筒上的空气阀并冲压力表的存水弯，检察压力表工作的可靠性，注意两只压力表读数是否相符。

（4）、当压力升至0.3—0.4MPa时，对于锅炉范围内阀门、法兰、人孔、手孔和连接螺栓进行一次热状态下紧固。

（5）、试运行中应进行安全阀的调整定压工作。

安全阀1.2MPa定完后多作试验，灵活无误时才能进行正常运行。先定锅筒中其中一个较高压力值调整，另一个安全阀按较低定压力值调整。

（6）、锅炉进行48小时试运行后，具备如下资料可以交工。

1、所有安装项目施工检查、验收记录、表卡、签证。

2、隐蔽工程验收记录。

3、水压实验记录。

4、安装质量证明书。

（十八）、安装施工记录、安装质量验收与有关要求。

1、安装施工记录由各工序负责人填写           

2、安装后证书由质量检验员填写。

3、接受质检部门监督检查要求。

在施工开始前，应向质检部门提供锅炉图纸，资料和开工申请报告。质检部门检查时，应将锅炉房及锅炉内外清扫干净。总体验收时应将所有的孔门打开。提出的问题经整改合格后，向建设单位出具《安装质量证明书》安装锅炉的技术文件和施工质量证明资料在安装完工后移交使用单位存入锅炉挡案。

七、安全技术措施

 1、全体施工人员要牢固树立”安全第一，预防为主”的思想，真正做到不安全不生产，当安全与生产发生矛盾时要首先保证安全。

2、施工现场要设专人指挥施工，所有施工人员都要听从指挥，服从分配， 严格遵守矿方的一切规章制度。

3、进入现场施工时，首先应取得锅炉用户的支持，将需大修的锅炉与其它锅炉的汽、水、烟、风、燃料等系统解列，所有联通阀门、管道完全隔绝(必要时加堵板),切断转动机械的动力源,并挂上禁止开启的警示牌等;

4、在修理人员进炉前应启动引风机抽风，排除残存的可燃物及烟气，需要动火修理的，更应注意，以防人员中毒和失火;

5、排尽锅内残存的水、汽，打开锅筒(锅壳)的人孔及联箱(集箱)的手孔,使其自然通风,防止修理人员进入工作后发生窒息;锅筒内人员施工时，外面需有人监护联络，以免发生意外；

6、对于修理炉膛较高的锅炉，修理前应搭好牢固可靠的脚手架，以保证高处作业及上下安全；

7、锅炉内照明应采用安全低电压(12V);

8、进入施工现场的人员必须戴安全帽，进行高空作业时要系好安全带；严禁双层作业；

9、全体施工人员要遵守劳动纪律，服从领导，听从指挥；

10、严禁班中喝酒，更不得酒后作业；

11、施工临时用电设备必须完好，并要接地良好，不得有明 接头及外裸现象；

12、各类气瓶要距明火10米以上，氧气瓶距乙炔瓶5米以上。

13、施焊时，工作地点前后10米的范围内，清理干净一切杂物，现场严禁可燃物。

14、施焊现场至少配备2个灭火器，配好2个沙箱，并有洒水管路，

有专人负责喷水，施焊前必须将施焊地点喷洒水。

15、锅炉打压试验，必须用手动泵，严禁利用水泵直接打压；

16、施工完毕，设专人检查，断电、断水等，清除一切安全隐患后，方可离开施工现场；

17、加强安全防火意识，搞好文明生产；

18、参加施工人员，认真学习本措施，签字后方可上岗。

 

  

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